Агропромышленная группа БВК • Новости

   АО «Губкинский мясокомбинат» принимает активное участие в Национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости», который направлен на повышение конкурентоспособности российских товаров и услуг, тем самым создавая культуру высокой производительности и эффективности среди работников организаций в каждом регионе России.

   6 июля на базе Регионального центра компетенций в Белгороде состоялось первое обучение сотрудников компании в рамках данной программы. Основная цель тренинга «Фабрика процессов» – это выявление проблем, возникающих в процессе производства, поиск путей решения и внедрение мероприятий по их решению. Все реализованные процессы ведут к повышению производительности и, как следствие, увеличению прибыли предприятия.

   На тренинге был смоделирован рабочий процесс по сборке деталей. В обучении принимали участие 18 сотрудников АО «Губкинский мясокомбинат», каждому из которых определили свою функцию в рабочем процессе. Был выбран руководитель производства, рабочий персонал, ответственный за улучшение и ответственный за финансовые показатели.

   Временным периодом являлась рабочая смена продолжительностью 20 минут, в течение которой рабочие должны были изготовить десять деталей с соблюдением требований техники безопасности и выполнением сроков. Все результаты смен фиксировались на информационном стенде, где каждому сотруднику были видны проблемные места, возможные источники повышения производительности и конечные финансовые показатели.

   В первую смену получилось собрать лишь три единицы товара из предполагаемого заказа. Во вторую смену удалось собрать пять деталей, и лишь в третью смену был достигнут нужный результат с перевыполнением плана – 11 деталей. После каждой смены анализировались проблемы и ошибки, допущенные в рабочем процессе. Работа смены оценивалась по следующим критериям:

   - безопасность;

   - качество;

   - исполнение заказа;

   - затраты;

   - персонал.

   После первой смены была проведена оптимизация рабочих мест с правильной расстановкой оборудования, что позволило сократить время на сборку каждого элемента детали. Кроме того, усовершенствовались средства индивидуальной защиты и рабочие инструменты. В результате второй смены оптимизировали персонал (с 18 человек до 14), а также совместили некоторые рабочие процессы. Это дало возможность уменьшить брак при сборке и сократить время исполнения заказа. Выявление ошибок на всех этапах производства и незамедлительное устранение несоответствий позволило достигнуть поставленной задачи и получить прибыль.

   Результатом тренинга стала наглядная демонстрация модели оптимизации рабочего процесса, которая состоит из трех основных этапов: поиск и формулирование проблемы, выработка мероприятий для ее решения, назначение ответственного сотрудника и непосредственное внедрение данных мероприятий в рабочий процесс.